壓鑄結構:

模具結構主要包括6個部分:模具部分―動態(tài)模板、定板； 導柱，導柱，導柱； 灌注部分——灌注口罩、澆口、型腔； 排水部分——越排水槽、排氣槽；

推出部-凸臺、孔(側面)、拉緊塊、限位彈簧、螺桿； 推出部-推板、推板導向件、推棒、頂出銷、推棒固定板、復位棒。

建立壓鑄技術的培育機制。

壓鑄技術是壓鑄廠技術水平的體現(xiàn)，可以有機結合壓鑄機的特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄合金特性等因素，以最低的成本生產滿足客戶要求的壓鑄產品。

因此，壓鑄企業(yè)必須重視壓鑄技術的掌握和培訓。。

壓鑄技術是以現(xiàn)場操作為主的技術，一般企業(yè)在制定了正確的程序后，必須根據(jù)實際條件的變化進行調整。

因此，現(xiàn)場最多的現(xiàn)場工作人員必須積累一定的壓鑄技術。

同時需要建立相關的培訓機制，提高技術熟練程度。

負責模具安裝、調整的壓鑄和模具維修人員能有效提高作業(yè)效率，控制生產成本。

制定正確的壓鑄工藝。

決定了最適生產性，規(guī)定了每個壓射周期的循環(huán)時間。

過度的生產性不會提高經濟效益，但過高的生產性會犧牲模具壽命和鑄件的合格率，使總帳目的細帳經濟惡化。

決定正確的壓鑄參數(shù)。。

在保證鑄件滿足客戶的質量標準的基礎上，將壓射速度、壓射壓力、合金溫度降到最低。

由此，能夠降低機械、模具負荷，減少故障，提高設備壽命。

壓鑄特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性。

注水速度、高速注射速度、擠壓壓力、增壓壓力、緩慢的擠壓行程、高速注射行程、沖壓和擠出距離、擠壓行程、保壓時間、合金溫度、模具溫度等…。

使用水性涂料，必須制定嚴格而詳細的涂裝工序。

涂料品牌，涂料和水的比例，模具的每一部位的涂裝量(或涂裝時間)和涂裝順序，壓縮氣壓，噴嘴和成形表面的距離，涂裝方向和成形表面的角度等。

從模具模塊中實際決定正確的模具冷卻方案。

正確的模具冷卻方案對生產效率、鑄件質量、模具壽命有很大影響。

配方涂裝達到了模具熱平衡。

根據(jù)模具的復雜性和新舊程度，決定適當?shù)哪＞叩念A防性修理周期。

適當?shù)哪＞叩念A防性修理周期必須是模具使用中發(fā)生故障，但還沒有發(fā)生故障的壓鑄型。

如果在模具使用中發(fā)生故障，就必須停止生產，強行修理，因此這不是被提倡的方法。

判斷模具的復雜程度、新舊程度和模具的危險度，判斷模塊是否需要去除應力周期(通常進行幾次)和表面的輸出。

氮化處理一般，氮化層的深度。

規(guī)定不同的折斷部位，例如沖頭、導向罩、抽芯機構、推桿、復位棒等部位的潤滑頻率。

涂裝是最重要、難度最高的技術操作之一，必須根據(jù)涂裝技術嚴格操作。

不正確的涂裝，產品的品質變得不穩(wěn)定，模具有早期破損的可能性。

嚴格執(zhí)行壓鑄工藝操作規(guī)程，嚴格控制模式下的循環(huán)時間，穩(wěn)定的壓鑄循環(huán)時間，對產品質量穩(wěn)定性、模具壽命、故障率等都有決定性影響，綜合效益至關重要。

注淵、撈鋁、考慮柱的動作規(guī)范，汲出的金屬液不含氧化皮，注入壓力室的金屬液最低變動。

手動注入量的誤差控制。

模具清潔時要保證鋼制工具與成型表面接觸，清潔模具必須立即去除分型面、型腔、型芯、隧道、溢流槽、排氣道等殘留的金屬的積垢，在合模時使模具表面壓壞，防止堵塞排氣道。

或者型結不牢固。

經常注意合模度，進行模具壓板的壓接狀況和模具載體支撐的檢查，防止使用中的模具下沉和掉落。

在完成規(guī)定的生產批量周期模型后停止生產，保留最后的壓鑄產品(可能的話，安裝水、模具系統(tǒng))，必須和模具一起修理。

制定各種壓鑄操作規(guī)程，培訓和監(jiān)督鑄造工藝，按規(guī)程操作。