一個(gè)。

壓鑄裂紋的特點(diǎn):

在模腔表面,會(huì)產(chǎn)生一個(gè)視網(wǎng)膜或輔助裂紋,通常稱為裂紋。

它印在鑄件表面凸起的頭發(fā)刺的痕跡。

壓鑄型斷裂形式主要有:視網(wǎng)膜裂縫、裂解角或角、爆炸、表面磨損、侵蝕、變形等,裂縫是模具最終斷裂的主要形式。

壓鑄類型破壞的主要原因是:質(zhì)量缺陷、熱處理、加工、使用和模具材料本身存在維修問題。

兩。

壓鑄破壞的形式和爆發(fā)的原因。

1.1 裂紋:

以鋁壓鑄為例,壓鑄時(shí)的鋁注塑溫度一般為620-720°C。

當(dāng)鋁溶液注入填充腔時(shí),當(dāng)腔面接觸鋁水時(shí),溫度急劇上升到接觸鋁的水溫,上升到50至70°C,模具內(nèi)外層溫度梯度增加,熱應(yīng)力增大。

即腔面經(jīng)過熱膨脹后,模具晶體顆粒的膨脹增大,晶體晶粒之間出現(xiàn)非常大的壓縮變形應(yīng)力;晶體晶粒之間的距離同時(shí)移動(dòng)位置偏差增加,晶體顆粒之間也存在拉伸應(yīng)力。

擠出鑄造成型后,在腔面上受涂覆水劑脫模劑的脫模劑時(shí),溫度急劇下降,降至10至30°C。

當(dāng)腔面通過冷卻收縮時(shí),模具鋼的晶體晶粒之間的距離減小,需要相互拉伸,晶體顆粒相互移動(dòng),承受類似拉伸變形的壓力。

由于模具的溫度變化較大,模具表面受到壓機(jī)反復(fù)作用和拉伸應(yīng)力交替。

當(dāng)這種熱冷卻和收縮的循環(huán)應(yīng)力在很長一段時(shí)間內(nèi)頻繁重復(fù)時(shí),模具表面積累的應(yīng)力增加,模腔的金屬表面出現(xiàn)疲勞,組織結(jié)構(gòu)的損傷和韌性降低,強(qiáng)度和硬度降低,可塑性降低, 當(dāng)應(yīng)力超過材料的疲勞極限時(shí),脆性裂紋使模具表面破裂,即發(fā)生熱疲勞開裂。

裂紋通常表現(xiàn)出細(xì)而線性的裂縫,并逐漸被稱為裂縫。

微裂紋發(fā)生后,熔融金屬液體流入裂縫,重復(fù)的機(jī)械應(yīng)力導(dǎo)致裂紋加速,模具早期裂紋被破壞。

正是由于熱疲勞,超過70%的模具被銷毀和丟棄。

模具腔面的內(nèi)門區(qū)域是熱接收傳導(dǎo)最集中、模具溫度最高、熔融金屬驅(qū)動(dòng)最強(qiáng)的區(qū)域,摩擦阻力最大化的區(qū)域,鑄造壁厚、大冷最強(qiáng)烈, 模具中的大多數(shù)裂紋容易出現(xiàn)裂紋。

對(duì)于這些位置,通過設(shè)計(jì)通過設(shè)計(jì)通道水將水流向模具,不僅降低了模具加熱后的溫度,還可以減少模具加熱的時(shí)間。